ساعت کاری: 8 تا 17

معرفی آلیاژ اینکولوی

Incoloy800

اینکولوی آلیاژ 800 ماده ای است که به طور وسیع برای ساخت تجهیزاتی استفاده می شود که استحکام، مقاومت  به اکسیداسیون و مقاومت به کربناسیون بالایی دارد  و همچنین در معرض دیگر اثرات مضر دمای بالا هستند. برای کاربردهای دمای بالا که خزش و خواص گسیختگی بهینه احتیاج است آلیاژهای H800 و 800 استفاده می شود. کروم موجود در آلیاژ مقاومت به اکسیداسیون و خوردگی را سبب می شود. درصد بالای نیکل یک ساختار آستنیتی را ایجاد می کند به صورتی که آلیاژ داکتیل (شکل پذیر) است.

 این مقدار نیکل همچنین سبب مقاومت به خوردگی عمومی وترک تنش-خوردگی (SCC)می شود. حجم اهن موجود در آلیاژ مقاومت به اکسیداسیون داخلی را موجب می شود.

  آلیاژ 800 اینکولوی در کاربردهای متنوعی که شامل محیط های خورنده و دمای بالا است استفاده می شود،این آلیاژ در تاسیسات عملیات حرارتی مانند سبد ها ، سینی ها و بست ها استفاده می شود.

 در فرایند های شیمی و پتروشیمی این آلیاژ در مبد ل های حرارتی و مخصوصا جاهایی که مقاومت  به ترک تنش-خوردگی نیاز است کاربرد دارد. در نیروگاه های انرژی هسته ای این آلیاژ برای لوله های بخار ژنراتور به کار می رود.

 

این آلیاژ اغلب در لوازم خانگی به عنوان پوشش المنت های الکتریکی استفاده می شود. در تهیه خمیر کاغذ، گرمادهنده های هضم کننده مایع اغلب از آلیاژ 800 ساخته می شود.

 در پالایش بنزین این آلیاژ برای مبدل های حرارتی که به وسیله هوا بخار را خنک می کنند بکار می رود.

 

Incoloy825

اینکولوی آلیاژ 825، یک آلیاژ آهن- کروم با مقداری مولیبدن، مس و تیتانیوم است.

ترکیب شیمیایی آلیاژ به صورتی طراحی شده است که مقاومت استثنایی ای به بسیاری از  محیط های خورنده دارد.

نیکل به همراه مولیبدن و مس مقاومت قابل توجهی را برای کاهش خوردگی محیط ها مخصوصا آن هایی که شامل اسید سولفوریک و فسفریک هستند، سبب می شود. مولیبدن همچنین به مقاومت در برابر خوردگی ناشی از ترک و حفره کمک می کند. حجم کروم آلیاژ مقاومت به بسیاری از مواد اکسیداسیونی مانند اسید نیتریک، نیترات ها و نمک های اکسیداسیونی را ایجاد می کند. افزودن تیتانیوم با یک عملیات حرارتی مناسب به پایداری آلیاژ در خوردگی کمک می کند.

مقاومت آلیاژ 825 در برابر خوردگی های محلی و عمومی تحت شرایط گوناگون، به آلیاژ کاربرد گسترده ای را می دهد. کاربردها شامل فرآیندهای شیمیایی، کنترل آلودگی، بازیابی بنزین و گاز، تهیه اسید، عملیات های قطعه شویی، بازیابی زباله های رادیواکتیوی هسته ای می باشند.

 

Incoloy718

اینکولوی آلیاژ718، یک آلیاژ نیکل مقاوم در برابر خوردگی، بر پایه سوپر آلیاژ می باشد که از دماهای پایین تا 1300 درجه فارنهایت استفاده می شود. این آلیاژ، یک آلیاژ پیر سخت شونده است که می تواند به سهولت ساخته شود و همچنین خواص جوشکاری فوق العاده ای دارد.

این آلیاژ به شکل های ورقه، میله، سیم جوشکاری، الکترود جوشکاری و نوار موجود است.

 

Incoloy803

اینکولوی آلیاژ803، برای کاربردهای فرآیند گرمایی شیمیایی و پتروشیمی استفاده می شود.

این آلیاژ یک سطح استثنایی مقاومت به خوردگی در دماهای بالا را در محیط های اکسیدی، سولفیدی، کربنی و نیتریدی فراهم می کند. علاوه بر مشخصه های پایداری گرمایی که برای جلوگیری از اعوجاج نیاز است، این آلیاژ مقاومت تنش- گسیختگی فوق العاده ای را نشان   می دهد. این مشخصه ها بعلاوه ی مقاومت بالا به کربناسیون و اکسیداسیون چرخه ای، این آلیاژ را به ماده ای پر مصرف برای بسیاری از کاربرد ها شامل لوله های تجزیه در کوره های اتیلن تبدیل کرده است.

Incoloy filler metal65

فلز پر کننده اینکولوی65، برای جوشکاری تنگستن، اینکولوی825 و بقیه آلیاژهای نیکل-آهن-کروم-کولیبدن-مس با ترکیب مشابه استفاده می شود.

فلز جوش به شدت مقاوم به خوردگی  مخصوصا در برابر موادی مانند اسیدهای فسفریک و سولفوریک می باشد.

فلز پرکننده اینکولوی65 همچنین می تواند برای پوشش فولادهای کم آلیاژ و کربنی استفاده شود.

فلز پرکننده اینکولوی 65 به صورت ماسوره و همچنین بریده شده به قطعاتی در سایز های مختلف به قطر های 0.8 تا 3.2 میلی متر موجود است.

 

Incoloy925

اینکولوی آلیاژ925، یک آلیاژ نیکل-کروم-آهن رسوب سخت شونده با مقداری مولیبدن و مس می باشد. این آلیاژ مقاومت بالای یک آلیاژ رسوب سخت شونده را در کنار مقاومت به خوردگی استثنایی اینکولوی آلیاژ825  داراست.

این آلیاژ مقاومت خیره کننده ای به خوردگی عمومی، تماسی و خوردگی ناشی از وجود ترک مویی در قطعه به ویژه در محیط های دارای سولفید و کلرید دارد.

این آلیاژ در تجهیزات تولید نفت و دیواره های در تماس با گاز ترش استفاده می شود.

در جدولی که در صفحه ی بعد ارائه شده است شما می توانید اطلاعات مفیدی راجع به این آلیاژ بیابید.

این اطلاعات شامل خواص مکانیکی، گرمایی، فیزیکی و ترکیب شیمیایی این آلیاژ می باشد.

 

Incoloy800H & 800HT

اینکولوی آلیاژهای 800H & 800HT، آلیاژهای آستنیتی مقاوم به گرما می باشند که برای کاربردهای دمای بالا استفاده می شوند. خواص مکانیکی این دو آلیاژ در کنار مقاومت آن ها به خوردگی در دمای بالا، آن ها را به آلیاژهای استثنایی تبدیل کرده است.

برخی از کاربردهای رایج آلیاژهای 800H & 800HT بدین شرح می باشند:

1-    بویلرهای کوره اتیلن

2-    مبدل های حرارتی

3-    مخزن های تحت فشار

 

مقاومت شیمیایی اینکولوی 800H/HT:

1-    مقاومت بسیار زیاد به اکسیداسیون در محیط های دمای بالا

2-    مقاومت خوب به بسیاری از محیط های شامل سولفور

3-    مقاومت خوب به محیط های کربنی در دماهای بالا

 

Incoloy DS

اینکولوی DS یک آلیاژ مقاوم به گرمای آهن-نیکل-کرومی می باشد که به محیط های گرم کربناسیون و یا اکسیداسیون به همراه کربناسیون مقاوم می باشد.

این آلیاژ در کاربردهایی مانند کوره های عملیات حرارتی صنعتی استفاده می شود.

اینکولوی DS شکل پذیری خوبی دارد و با تمام روش های معمول به سهولت شکل داده می شود. به دلیل این که این آلیاژ از فولادهای معمولی محکم تر است به تجهیزاتی نیرومندتر برای شکل دادن احتیاج دارد. در حین شکل دادن سرد روغن کاری سنگین نیاز است. لازم است که ذرات روغن پس از شکل دادن از روی قطعه تمیز شوند در غیر این صورت ممکن است در دماهای بالا آلیاژ ترد شود.

تکنیک های رایج ماشین کاری که برای آلیاژهای آهن استفاده می شود در مورد این آلیاژ نیز صدق می کند. این آلیاژ در طی ماشین کاری سخت می شود.

تجهیزات و ابزار های سنگین ماشین کاری برای به حداقل رساندن تصادم یا کار سختی آلیاژ در برابر برش باید استفاده شود.

در طی عملیات ماشین کاری مواد سرد کننده تجاری ممکن است استفاده شوند. مواد سرد کننده آبی برای فرایندهای سریع مانند تراشکاری، فرزکاری و سمباده کاری ترجیح داده می شود.

عملیات روغن کاری سنگین برای درل کاری، سوراخ کاری و مته زنی مناسب تر می باشد.

برای ابزارهای کاربیدی تراشکاری با برس پیوسته پیشنهاد می شود. ابزارهای فولادی با سرعت بالا برای برش های گسیخته و انتهای صاف به منظور دست یابی به تلرانس اندک استفاده می شود. ابزارها باید زاویه شیب مثبت داشته باشند.

جوشکاری اینکولوی DS:

اکثر روش های جوشکاری متداول در مورد این آلیاژ استفاده می شود. فلز پر کننده منطبق با این آلیاژ باید استفاده شود. اگر فلز پرکننده منطبق با این آلیاژ در دسترس نباشد   نزدیک ترین آلیاژی که از لحاظ عناصر شیمیایی اصلی شامل Mo,Cr,Co,Ni  غنی تر است باید استفاده شود.

تمام لبه های جوش باید محدب باشند. پیش گرم کردن احتیاج نیست. سطوحی که جوش داده می شوند باید تمیز و عاری از روغن باشند. به فاصله حداقل 2 اینچ از هر طرف      قطعه هایی که جوش داده می شوند، تمیز می گردد.

جوشکاری قوس تنگستن:

جریان مستقیم قطب DC پیشنهاد می شود. طول قوس باید به کوتاه ترین حد ممکنه باشد.

جوشکاری قوس با فلز محافظت کننده:

الکترودها باید در محیط خشک نگه داشته شوند. اگر رطوبت الکترودها را تر کرد بایستی برای اطمینان از خشکی آن ها، الکترودها را تا 600 درجه فارنهایت به مدت 60 دقیقه حرارت داد. تنظیمات جریان از 60amps برای مواد نازک (ضخامت 0.062 اینچ) تا 140amps برای مواد تا 0.5 اینچ و ضخیم تر متغیر است.

تمیز کردن گل جوش با یک برس سیمی انجام می گیرد. تمیز کردن کامل گل جوش قبل از پاس های متوالی جوشکاری و همچنین پس از جوشکاری نهایی بسیار مهم است.

جوش گاز:

جریان معکوس DS باید استفاده شود. برای این نوع جوشکاری ولتاژ بین 20 تا 23 با جریان 110 تا 130amps و تغذیه از 250 تا 275 اینچ بر دقیقه متغیر می باشد.

سردکاری اینکولوی آلیاژ DS:

سردکاری ممکن است با ابزارهای استاندارد انجام شود، اگرچه فولادهای ابزار کربنی به علت تمایل به ساییدگی پیشنهاد نمی شوند. آلیاژهای روی و برنز ساییدگی را به حداقل   می رسانند و انتهای خوبی را فراهم می کنند اما عمر قالب آن ها تا حدی کوتاه است. برای تولید با عمر زیاد آلیاژ فولادهای ابزار (D-2,D-3) و برای فولادهای سرعت زیاد        (T-1,M-2,M-10) نتایج خوبی را می دهند بخصوص اگر صفحات کروی برای کاهش ساییدگی استفاده شود.

ابزار ها باید به شکلی باشند که اجازه لقی آزاد را بدهند.

در تمامی عملیات شکل دهی برای کاهش ساییدگی باید روغن کاری سنگین انجام گیرد.

 

Incoloy alloy 27-7MO

اینکولوی آلیاژ 27-7MO یک آلیاژ فولاد زنگ نزن سوپر آستینیتی با %7 مولیبدن می باشد که در اکثر محیط ها مقاومت به خوردگی بیشتری نسبت به اینکولوی آلیاژ 22 و 625 و C-276 نشان می دهد.

آلیاژ 27-7MO شامل %27 نیکل، %22 کروم، %7.2 مولیبدن و %0.34 نیتروژن    می باشد.

ترکیب شیمیایی این آلیاژ در جدول صفحه بعد قابل مشاهده می باشد.

حجم نیکل و نیتروژن آلیاژ یک ساختار پایدار آستینیتی را فراهم می کند.

به خاطر وجود مولیبدن، کروم و نیتروژن این آلیاژ مقاومت فوق العاده ای را نسبت به تنش تماسی و خوردگی ناشی از وجود ترک نشان می دهد. نیکل، نیتروژن و مولیبدن مقاومتی برای اثرات محیط را نشان می دهند به صورتی که حجم زیاد کروم مقاومت محیط اکسیداسیونی را ایجاب می کند.

آلیاژ 27-7MO در محیط های اسیدی به خوبی عمل می کند مخصوصا محیط هایی که شامل اسیدهای اکسیدی ضعیف هستند. حجم نیکل و نیتروژن آلیاژ منجر به مقاومت در برابر تنش، خوردگی، ترک و محیط خورنده می شود.

آلیاژ 27-7MO مقاومت بسیار خوبی نسبت به خوردگی در آب دریا و آب شور نشان می دهد.

اینکولوی آلیاژ 27-7MO در کنترل آلودگی، فرآیندهای شیمیایی، صنایع گاز و نفت و کاغذ کاربرد بسیار گسترده ای دارد.

این آلیاژ با ترکیب منحصر به فرد خود، مقاومت به خوردگی، استحکام بالا و راحتی ساخت را با قیمتی اقتصادی ارائه می کند.

آلیاژ 27-7MO به شکل های استانداردی شامل صفحه، ورقه، میله، شمش و سیم جوش موجود است.

 

 

در جدولی که در صفحه بعد ارائه شده است خواص گرمایی و فیزیکی این آلیاژ به تفصیل قابل مشاهده می باشد:


خواص مکانیکی آلیاژ 27-7MO:

اینکولوی آلیاژ 27-7MO یک ترکیب بهینه، از استحکام و شکل پذیری را نشان می دهد.

خواص مکانیکی این آلیاژ در جدول شماره 4 با آلیاژهای مشابه مقایسه شده است.

این آلیاژ معمولا به صورت آنیل شده تولید می شود.

 

مقدمه ای راجع به سوپرآلياژها:

 

بررسي متالورژيکي علل آسيب‌پذيري مرزدانه‌ها در آلياژ Incoloy 825 :

 

آلياژ پايه نيکلي مقاوم به حرارت INCOLOY 825، با دارا بودن مقادير کافي از عناصر کروم و موليبدن، در برابر محيطهاي اکسيدکننده و محتوي يون کلرايد و CO2/H2S بخوبي مقاوم مي‌باشد. اين آلياژ داراي زمينه ی آستنيتي بوده و توسط عنصر تيتانيوم در برابر ايجاد بيش از حد کاربيدها، پايدار گشته است . با اين وجود حرارت دادن آن در دامنه ی دمايي 650 تا 800 درجه سانتيگراد موسوم به محدوده ی “حساسيت “، باعث رسوب کاربيد کروم گشته و موجب آسيب‌هاي مرزدانه‌اي مي‌گردد. مرزدانه‌ها با دارا بودن ويژگي‌هاي خالص خود، شرايط را براي تشکيل بيشتر کاربيدها و رسوب عناصر ناخالصي، فراهم مي‌کنند. نظريه‌هاي متفاوتي درباره ی چگونگي وقوع خوردگي بين دانه‌اي ارائه گشته است که متداول‌ترين آنها تئوري تشکيل مسيرهاي پيوسته ی تهي شده از کروم در مجاورت کاربيدهاي غني از کروم مي‌باشد و از آن به مفهوم حساسيت ياد مي‌شود.

 در اين بررسي از آزمايش‌هاي استاندارد خوردگي اسيد اگزاليک و اسيد نيتريک به عنوان مرجع استاندارد و از آزمايش‌هاي XRD، متالوگرافي با ميکروسکپ نوري و الکتروني، آزمايش‌هاي کشش ، سختي و ضربه براي تشخيص وضعيت رسوب‌ها و اثر آنها بر خواص قطعه استفاده شد. نتايج آزمايش‌ها نشان مي‌دهد که کاربيدهاي پيوسته M23C6 در محدوده ی  حساسيت روي مرزدانه‌هاي آلياژ به شکل گلوله‌اي تشکيل مي‌گردند.

اين نمونه‌ها داراي مقاومت به ضربه ی کمي بوده و به راحتي توسط اچانت معرفي شده در اين تحقيق و متالوگرافي قابل شناسايي هستند. براي رفع حساسيت از اين آلياژ حرارت دادن در دماي 1100 درجه سانتيگراد و سپس خشک شدن در آب پيشنهاد مي‌گردد.

محيطهاي خنک‌کننده ی ديگري مانند هوا براي مقاطع کوچک و نيتروژن مايع هم قابل استفاده هستند. از آزمايش استاندارد ASTM A 262-C براي تاييد نتايج استفاده شد و آناليزهاي مختلف توليد سيستم‌هاي متصل به SEM به دست آمد. در يک نتيجه‌گيري ديگر مشخص گرديد که نمونه ی پايدار شده تا زماني که فرايند حرارت دادن ديگري روي آن اجرا نشود، قابل استفاده خواهد بود. اين موضوع در ارتباط با مورفولوژي ورقه‌اي کاربيدها و عدم ايجاد مناطق    پيوسته ی تهي شده از کروم در مجاورت آنها مي‌باشد.